Van productmeting naar procesmeting: voorspellen van productkwaliteit

Sinds augustus 2015 is er in dit werkpakket een flinke slag gemaakt. Met een Failure Mode Effect Analysis (FMEA) wordt doorlopend in kaart gebracht wat de knelpunten zijn in het productieproces bij Fokker Aerostructures. Hierbij kijkt men naar zowel operator- als machine-gebonden invloeden. Werkpakketleider Hilco Mulder (Fokker) vertelt over de resultaten van het project en de uitdagingen die nog komen.

‘Freesbreuken of beschadigingen aan het product kunnen tonnen kosten’, begint Hilco, ‘Het is bij ons duidelijk wat het eindproduct is, maar hoe dit tot stand komt, de werkwijze, is nog niet robuust en solide in protocollen gevat. Er zijn veel variabelen en inputs die niet geborgd zijn.’ In het productieproces is hierdoor veel ruimte voor verschillende werkwijzen. Daarom zet hij data in als middel om te komen tot een hogere efficiëntie en een lagere verspilling. Systematisch wordt in het FMEA-model vastgelegd welke problemen er voorkomen en is er per onderdeel een prioritering ingesteld. Hilco: ‘We zijn ver met de analyse en hebben veel data verzameld, maar écht af is het nooit.’

Waardevol onderzoek door Stenden studenten

Verschillende onderzoeken van Stenden-studenten hebben veel opgeleverd voor Fokker: ‘Het resulteerde in data die ook weer bruikbaar zijn in het FMEA-model’, vertelt Hilco, ‘Studenten hebben de tijd om echt in de materie te duiken, dat hadden we zonder hen nooit zo snel kunnen doen.’
Het waren ook de studenten die erachter kwamen dat de huidige manier van aanmaken van positioneernokken niet robuust genoeg was; er traden verschuivingen tijdens het proces op. Door een aanpassing van het verspaanprogramma ter correctie, treden er geen afwijkingen meer op.
Hilco: ‘We gebruiken polykristal diamantfrezen; bij vibratie van het product brokkelt de diamanten coating eraf wat weer zorgde voor producten met delaminatie en chip-outs. Door de frezen kritisch te volgen kwamen we tot een juiste standtijd, zodat er geen afwijkingen meer voorkomen. Met introductie van nieuwe frezen, een juiste beoordeling hiervan en de juiste standtijd, bespaart Fokker door de bevindingen van de studenten wel driehonderdduizend euro per jaar!’

‘Inmiddels is de data zo compleet, dat we weten aan welke knoppen we moeten draaien om een goede kwaliteit te garanderen’, licht Hilco toe, ‘Uit proces- en data-analyse bleek dat operators allemaal zo hun eigen werkwijze hadden. Eén van de studenten kreeg de opdracht om met de operators tot een gestandaardiseerde, optimale werkmethode te komen. Door elke operator zijn input te laten geven is er door onderling overleg een standaard gemaakt die elke operator hanteert. Het aantal operator-gebonden afwijkingen is hiermee bijna naar nul gedaald!’

Data voorspellen slijtage frees

De huidige uitdaging voor studenten betreft de slijtage aan de freeskop gekoppeld aan variabelen. Zo wordt er gekeken naar het type materiaal en welke diktes het beste kunnen worden gebruikt per type frees, om zo tot een optimum te komen in zowel kwaliteit als standtijd. Dit moet antwoord geven op de vraag hoe een operator in het systeem kan zien wanneer een frees aan vervanging toe is. Hilco: ‘Met de implementatie van de frezen in een Tool Data Management Systeem (TDM), wil Fokker optimaal gebruik maken van de standtijd van de frezen, gekoppeld aan productfamilies en freesmachines.’

Vooraf meten is achteraf weten

De stip aan de horizon is duidelijk; Fokker wil het meetmoment achteraf overbodig maken, door alles vooraf al te ondervangen. Met de invoering van SPC-software wordt elke variabele en elke input beheerst en real-time gemonitord. Als deze variabelen en inputs op groen staan kan de kwaliteit vooraf voorspeld worden. Bij een foutmelding treedt onmiddellijk een ‘Out Of Control Action Plan’ op dat ervoor zorgt dat de verantwoordelijke discipline gelijk kan ingrijpen. Hiermee worden de metingen achteraf geëlimineerd: ‘Dit kan uiteindelijk wel een dag tijdswinst opleveren’, meldt Hilco vol overtuiging. Zijn advies aan de industrie luidt dan ook: ‘Meet op het belangrijkste moment en wees kritisch op je processen en werkwijzen; neem niks aan voor waar. Door ‘Continuous Improvement’ toe te passen zul je zien dat de lat zo hoog kan worden gelegd als gewenst!’

Terug naar project