Innovatie in lassen van grote lengtes

Het lassen van grote lengtes composiet was al een aantal jaar een onderwerp binnen Fokker, maar het WCCS-project bood uiteindelijk de kans om flinke voortgang te boeken. De afgelopen periode zijn er stappen gezet om het mogelijk te maken steeds langere stukken composiet te ‘lassen’. Werkpakketleider Marco Doldersum (Fokker) vertelt over de voortgang en wat er nog in het verschiet ligt.

Van concept tot productie

Binnen het werkpakket worden twee lastechnieken ingezet om in verschillende situaties en op diverse productontwerpen toe te passen. De eerste, een conductie-lastechniek, is gebruikt in een nieuwe tool: ‘Het is eigenlijk een soort heet strijkijzer’, legt Marco uit, ‘Daar konden we in het begin een meter mee lassen, inmiddels is dat al vier meter.’

De stalen strip die voor het proces gebruikt wordt heeft een ontwikkeling ondergaan; eerst bestond deze uit één stuk, inmiddels is de strip flexibel, omdat het uit meerdere onderdelen is opgebouwd: ‘We kunnen nu dus complexere vormen lassen’, licht Marco toe.

Er gingen maanden aan vooraf om flexibel lassen van composieten werkelijkheid te maken: ‘We werkten met een klein team aan de techniek, van concept tot productie’, vertelt Marco.

Op een doorsnee vrijdagmiddag was het moment van de waarheid ineens daar, Marco: ‘Dan ga je –als iedereen weg is- ietwat stiekem met een paar mensen eens proberen of het ook werkt zoals je verwacht.’ Dat deed het gelukkig en daarmee bereikte het team een mijlpaal in het project.

Samenwerkingen binnen het werkpakket

De tweede lasmethode in ontwikkeling is het zogenaamde extrusie-lassen. Momenteel wordt het op kleine schaal getest in samenwerking met Laser Zentrum Hannover. Beide lasmethodes worden in dit werkpakket gebruikt voor verschillende situaties en producten.

Daarnaast wordt door een Stenden-student ook gewerkt aan de inzet van 3D-printtechnologie met het materiaal koolstofpekk, Marco: ‘Dit levert complexere vormen op en minder waste.’

Alle deelprojecten in dit werkpakket zijn vraagstukken die door studenten worden aangepakt, waardoor er vorderingen worden geboekt die anders niet mogelijk zouden zijn. Daarnaast heeft Marco veel gehad aan de samenwerking met Karel van Assenberg (Stenden): ‘Vooral met betrekking tot conductielassen’, vertelt Marco, ‘Zijn connecties, kennis en kunde kwamen erg van pas.’ Het is volgens hem één van de voordelen van de samenwerkingen die dit project mogelijk maakt.

De ups-and-downs van R&D

Marco legt uit dat niet het hele traject als vanzelfsprekend ging: ‘Zoals dat gaat bij Research & Development kom je altijd tegenslagen tegen; het is proberen en bijstellen.’ Daarbij is negatief resultaat niet altijd slecht resultaat volgens hem: ‘Zoals ik wel tegen de studenten zeg: ‘Als het makkelijk gaat, dan heb je jezelf niet genoeg uitgedaagd.’’

Lastechnieken in de praktijk

Van klant Gulfstream kreeg het team de uitdaging om een romp-achterstuk van koolstof te maken, een concreet product: ‘We hebben onze doelen bereikt, wanneer de technieken die we nu ontwikkelen gebruikt worden in het productieproces’, stelt Marco tot besluit, ‘Bijvoorbeeld bij de fabricatie van rompstukken voor de Gulfstream G650.’ Het ideale toekomstplaatje komt op deze manier steeds wat dichterbij.

Terug naar project